• Witam.

    Wpadły nam w ręce frezy obrotowe wykonane z węglika spiekanego. Przeznaczone do obróbki twardych materiałów - stal, metale kolorowe, tworzywa itd. Nie nadają się do materiałów ceramicznych typu szkło, kamień.

     

    Jest to niewątpliwie ciekawa alternatywa do oryginalnych pilników węglikowych Dremela. Cena około 50% niższa. Pilniki na razie mamy w 3 typach walcowy z zębami na czole, walcowy zaokrąglony i typ płomień.

    https://domtechniczny24.pl/pilniki-w%C4%99glikowe-trzpie%C5%84-3mm-i-32mm.html

    Frezy tak jak widać na fotografii mają część roboczą wykonaną z węglika spiekanego, zęby mają tzw. łamacz wióra czyli są przystosowane do materiałów twardych. Jeżeli planujemy obrabiać materiały miękkie typu aluminium, miedź, drewno miękkie tworzywo to będzie się frez zapychał.

    Frezy mają średnicę trzpienia 3 mm, natomiast Dremele 3,2 mm. Nie jest to problem bo można użyć uchwytu Multi  lub dokupić zestaw tulejek zaciskowych. Podobnie z Proxonem, z tym że w nim dostajemy takie tulejki z narzędziem.

    Tulejki do Dremela

     

  • dremel-8200-miniszlifierka-akumulatorowaW największym stopniu rozbudowane urządzenie akumulatorowe Dremel 8200. Mocarny silnik o dużej sprawności, plus akumulator o znacznej pojemności z zabezpieczeniem elektronicznym, pozwoli na niezwykle wydajną pracę. Przecinanie znacznych grubości lub frezowanie zgrubne nie będzie już stanowiło problemu. Dremel 8200 posiada jedno godzinną ładowarkę, bardzo fajny wyłącznik obrotów i samohamujący silnik.

13 - 12 - 2017
Main Menu
Nowe Artykuły
Najczęściej czytane
Art Clock
Dremel 3000 - prezentacja
Pracuj nad czasochłonnymi projektami w komfortowych warunkach. To wszechstronne narzędzie wielofunkcyjne z wymiennymi akcesoriami i przystawkami umożliwi Ci wykonanie niemal wszystkich prac, które wymagają precyzji i doskonałego wykończenia. Możesz nim ciąć, przycinać i polerować. Dzięki innowacyjnej konstrukcji wentylatora i bocznym szczelinom wentylacyjnym, a także ułożyskowanemu silnikowi narzędzie nie nagrzewa się i jest ciche, nawet przy znacznym obciążeniu. Symetryczna konstrukcja i lekka obudowa zapewniają pewny uchwyt, łatwość manewrowania narzędziem i brak zmęczenia pracą. Kontroluj postęp pracy.

Materiały ścierne Boscha część 3.

Ocena użytkowników:  / 0

Kolejny rozdział będzie dotyczył wybranych produktów i zastosowanych technologii.

Optymalny proces produkcji gwarantuje perfekcyjną obróbkę powierzchni. Dzięki nowoczesnym technologiom firmy Bosch uzyskuje się wyroby spełniające wysokie wymagania użytkowników z całego świata. Nadzwyczajna technologia łączenia (chroniona prawnie) gwarantuje stałą i wysoką jakość taśm szlifierskich oraz znakomitą jakość obróbki powierzchni. Konfekcjonowanie i łączenie taśm to nadzwyczaj ważne czynniki konstrukcji taśmy szlifierskiej, wówczas połączenia taśm muszą być dobrane w zależności od zastosowań taśmy oraz specyfice konkretnego produktu. Technologia łączenia taśmy firmy Bosch gwarantuje:
>Brak śladów spowodowanych nierównością łączenia
>Bardzo precyzyjny przesuw taśmy, bez pozostawiania śladów kleju
>Specjalne dopasowanie do zastosowań łączenia taśm
>Wysoką stabilność i wytrzymałość na zerwanie zapewniają długą żywotność


Unikatowy proces sztancowania matrycowego to najnowocześniejsza technika produkcji pozwalająca na uzyskanie dokładnie przyciętych krawędzi tarcz szlifierskich, oraz perfekcyjnych otworów o niezmiernie wysokiej jakości. Zaletami tego procesu technologicznego są:
>Brak wad jakościowych (kruszące się ziarna, źle wykrojone otwory)
>Czyste i idealnie gładkie otwory, zapewniające większą efektywność systemu odsysania pyłu
>Brak wyruszania się ziarna, co zapobiega zarysowania szlifowanej powierzchni
W celu zapobiegania samorzutnemu wypadaniu ziaren podczas szlifowania w wyniku zmieniania się siły nacisku oraz odkształceniom materiały ścierne sia Abrasives są uszlachetniane w procesie liniowym online Multiflex. Materiały ścierne zyskują dzięki temu wyjątkową elastyczność. Właściwość ta jest wyjątkowo ważna przy papierach ściernych przeznaczonych do szlifowania ręcznego oraz papierach w rolkach.


Ostatnimi czasy pojawiły się tarcze lamelkowe wykonane z płótna ceramicznego. Ma ono zdolnoś do tzw. samoostrzenia, sprawia to że tarcze te przeznaczone są do najcięższych prac przemysłowych. Innowacyjne jest zastosowanie talerza nośnego wykonanego z tworzywa wzmocnionego włóknem węglowym. Ściernice te mają dużo lepsze właściwości amortyzacyjne, przez co lepiej przylegają do podłoża. Sprowadza się to do mniejszego zużycia i odczuwalnej wydajności.

Materiały ścierne 3/3

Ocena użytkowników:  / 0

Kolejny rozdział będzie dotyczył wybranych produktów i zastosowanych technologii.

     Optymalny proces produkcji gwarantuje perfekcyjną obróbkę powierzchni. Dzięki nowoczesnym technologiom firmy Bosch uzyskuje się wyroby spełniające wysokie wymagania użytkowników z całego świata. Nadzwyczajna technologia łączenia (chroniona prawnie) gwarantuje stałą i wysoką jakość taśm szlifierskich oraz znakomitą jakość obróbki powierzchni. Konfekcjonowanie i łączenie taśm to nadzwyczaj ważne czynniki konstrukcji taśmy szlifierskiej, wówczas połączenia taśm muszą być dobrane w zależności od zastosowań taśmy oraz specyfice konkretnego produktu.

Technologia łączenia taśmy firmy Bosch gwarantuje:

 

  • >Brak śladów spowodowanych nierównością łączenia
  • >Bardzo precyzyjny przesuw taśmy, bez pozostawiania śladów kleju
  • >Specjalne dopasowanie do zastosowań łączenia taśm
  • >Wysoką stabilność i wytrzymałość na zerwanie zapewniają długą żywotność
  • Unikatowy proces sztancowania matrycowego to najnowocześniejsza technika produkcji pozwalająca na uzyskanie dokładnie przyciętych krawędzi tarcz szlifierskich, oraz perfekcyjnych otworów o niezmiernie wysokiej jakości. Zaletami tego procesu technologicznego są:
  • >Brak wad jakościowych (kruszące się ziarna, źle wykrojone otwory)
  • >Czyste i idealnie gładkie otwory, zapewniające większą efektywność systemu odsysania pyłu
  • >Brak wyruszania się ziarna, co zapobiega zarysowania szlifowanej powierzchni


      W celu zapobiegania samorzutnemu wypadaniu ziaren podczas szlifowania w wyniku zmieniania się siły nacisku oraz odkształceniom materiały ścierne  Abrasives są uszlachetniane w procesie liniowym online Multiflex. Materiały ścierne zyskują dzięki temu wyjątkową elastyczność. Właściwość ta jest wyjątkowo ważna przy papierach ściernych przeznaczonych do szlifowania ręcznego oraz papierach w rolkach. 

Produkty dostępne na stronie https://domtechniczny24.pl/

      Ostatnimi czasy pojawiły się tarcze lamelkowe wykonane z płótna ceramicznego. Ma ono zdolnoś do tzw. samoostrzenia, sprawia to że tarcze te przeznaczone są do najcięższych prac przemysłowych. Innowacyjne jest zastosowanie talerza nośnego wykonanego z tworzywa wzmocnionego włóknem węglowym. Ściernice te mają dużo lepsze właściwości amortyzacyjne, przez co lepiej przylegają do podłoża. Sprowadza się to do mniejszego zużycia i odczuwalnej wydajności.

Narzędzia ścierne Bosch 2/3

Ocena użytkowników:  / 1

Artykuły ścierne, część druga.
       Pierwszym czynnikiem zapewniającym perfekcyjną obróbkę powierzchni jest podkład. Zapewnia materiałowi ściernemu specjalną właściwość, potrzebną do określonych zastosowań. Jako podkład materiału ściernego stosuje się papier, tkaninę, folię z tworzyw sztucznych, fibrę wulkanizowaną, piankę lub ich kombinację. Produkty z podkładem papierowym mają zastosowanie w szlifowaniu ręcznym (jak i ręcznym przy użyciu maszyn) i wykończeniowym oraz maszynowym (szeroko lub wąsko taśmowym). Podkład tkaninowy jest odpowiedni do wysoko wydajnego szlifowania taśmowego jak i do szlifowania profili i konturów oraz do szlifowania wykończeniowego. Fibra natomiast jest składnikiem podkładu do szlifowania rotacyjnego metalu oraz kamienia.
       Drugim elementem jest spoiwo, utrzymanie równowagi pomiędzy dobrą przyczepnością ziarna a elastycznością to w przypadku spoiwa największe wyzwanie. Dla każdego produktu opracowana jest indywidualna formuła spoiwa, która z kolei jest optymalizowana przez naszych chemików. Dzięki wdrożeniu tych specjalnych formuł można produkować bardzo twarde, a przez to agresywne materiały ścierne oraz nadzwyczaj elastyczne produkty. Bosch stosuje tylko spoiwa bez rozpuszczalników. Wyodrębnione są dwa typy spoiwa, bazowe oraz wierzchnie. Spoiwo bazowe pozwala wstępnie związać ziarno szlifierskie z podłożem w określonym układzie i gęstości. Jako spoiwo stosowane są głównie żywice syntetyczne. Spoiwem ostatecznie wiążącym ziarna szlifierskie ze sobą i z podkładem jest spoiwo wierzchnie. Zależnie od przeznaczenia materiału ściernego stosowane są bardziej miękkie i elastyczne albo twardsze i bardziej ciągliwe spoiwa, jednak zwłaszcza żywice syntetyczne. Twardość spoiwa wpływa na agresywność ziarna i trwałość materiału ściernego. Poza spoiwem wierzchnim na materiałach ściernych znajduje się także substancja aktywująca się w trakcie szlifowania.


       Trzeci element to ziarno szlifierskie i rozmieszczenie ziarna. Twardość oraz wiązkość ziaren szlifierskich w oparciu o surowiec wyjściowy decyduje o właściwościach i przeznaczeniu materiałów ściernych. Najczęściej stosowanymi minerałami szlifierskimi są aktualnie korund i węglik krzemu wstępujące w wielu różnych wariantach. Coraz częściej zastosowanie znajdują również nowsze minerały, np. korund cyrkonowy, korund ceramiczny ( tarcze listkowe) i diament. Udział minerałów pochodzenia naturalnego, jak rubin czy szmergiel, jest coraz mniejszy. Bosch stosuje przy produkcji materiałów ściernych jedynie wysokiej jakości ziarno szlifierskie i jako członek organizacji FEPA respektuje normy FEPA.
       Starannie wyselekcjonowane ziarno szlifierskie jest łączone z podkładem w innowacyjnym procesie produkcyjnym:
>Dystrybucja elektrostatyczna zapewnia, że ziarna są rozmieszczone na pokładzie równomiernie i w pozycji pionowej, tak aby oś wzdłużna była prostopadła do warstwy podkładu. Materiały ścierne z ziarnem nanoszonym elektrostatycznie są agresywne i mają większą wydajność ścierną niż materiały ścierne, w których zastosowano dystrybucję mechaniczną.
>Pełne pokrycie- ziarno szlifierskie rozmieszczone jest na pokładzie bez odstępów i pokrywa całą jego powierzchnię. W takim przypadku w użyciu jest więcej ostrych krawędzi ziarna, wydajność ścierna jest większa, a chropowatość mniejsza.
>Niepełne pokrycie- ziarno szlifierskie rozmieszczone jest na podłożu z zachowaniem określonych odległości i pokrywa jego powierzchnię w ok. 50%- 70%. Ten typ papieru ściernego zatyka się w mniejszym stopniu i używany jest do szlifowania aluminium, miękkich gatunków drewna, farb i lakierów.
>Innowacyjna metoda laserowa umożliwia kontrolowane nanoszenie spoiwa kryjącego, co zapewnia równomierną strukturę powierzchni oraz idealną obróbkę szlifierską.

     Czwartym elementem jest powłoka dodatkowa (powłoka stearynianowa). Potwierdziła ona swoją skuteczność szczególnie przy szlifowaniu farby, lakieru i masy szpachlowej. Dzięki specjalnemu procesowi powlekania opracowanemu przez sia Abrasives, stearynian jest równomiernie nakładany na spoiwo. Dodatkowa powłoka powoduje zbijanie się lekkiego pyłu lakierniczego w większe cząstki, które są łatwiej odsysane z powierzchni papieru. Oprócz tego, stearynian działa chłodząco w trakcie szlifowania lakieru.
Zalety powłoki stearynianowej:
>Przeciwdziała zatykaniu się papieru pyłem
>zwiększona wydajność ścierna
>Papier odznacza Się do czterech razy dłuższą żywotnością niż materiały ścierne bez specjalnej powłoki.
Specjalna powłoka z substancjami aktywnymi jest stosowana w głównej mierze przy obróbce stali szlachetnej. zmniejsza temperaturę i zapobiega utlenianiu powierzchni materiału. Substancje aktywne w materiałach ściernych Bosch Best for Inox ułatwiają odprowadzenie pyłu, redukują emisję ciepła w wyniku tarcia i chronią ziarno prze zbyt szybkim zużyciem.
>Szlifowanie bez nagrzewania powierzchni
>Brak przebarwień powierzchni w czasie obróbki szlifierskiej
>Silnie ograniczone iskrzenie

Nowe materiały ścierne 1/3

Ocena użytkowników:  / 0

Dzień dobry
       Firma Bosch ma ponad 130-letnie doświadczenie w opracowywaniu nowoczesnych materiałów ściernych. Wraz z wieloma, wspólnikami m.in. producentami farb i lakierów, bada różnorodne potrzeby użytkowników. Wyniki są wykorzystywane do celów badawczych, są one podstawą innowacji materiałów ściernych.
Od elementów pierwszych aż do finalnego produktu, wszystkie etapy procesu produkcyjnego są planowane w zgodzie najnowocześniejszymi standardami technologii. Każdy z etapów produkcji idealnie ze sobą współgra, czego rezultatem są innowacje i optymalizacje procesów, które pomagają użytkownikowi z łatwością radzić sobie z wyzwaniami dnia powszedniego.

     Jakość oraz precyzja materiałów ściernych mają olbrzymie znaczenie podczas obróbki wymagających i kosztownych powierzchni. Każdy z elementów, od podkładu do pokrycia ziarnem jest ważnym elementem idealnego materiału ściernego. Odpowiednia formuła, wynikająca ze współdziałania wszystkich elementów, ma wielki wpływ na rezultat szlifowania. Formuła składa się z czterech elementów:

1. Wysokiej, jakości podkład.
Odpowiedni podkład zapewnia lepsze przyleganie, rozciąganie, wyższą odporność na rozerwanie, większą elastyczność i stabilność (na przykład podkłady zawierające lateks dają w efekcie nad wyraz stabilne, a równocześnie elastyczne papiery ścierne do obróbki ręcznej).

2. Równomierne rozprowadzenie spoiwa.
Jednakowe i stałe rozprowadzenie spoiwa bazowego i wierzchniego dzięki zastosowaniu szczególnej techniki pomiaru. Zależnie od przeznaczenia materiału szlifierskiego Używane są bardziej miękkie i elastyczne, twardsze lub bardziej ciągliwe spoiwa.

3. Odpowiednie ziarno szlifierskie i jego równomierne rozprowadzenie.
Do poszczególnych zastosowań stosowane jest ziarno optymalne pod względem wielkość, twardości, ciągliwości i kształtu. W celu otrzymania optymalnej, równomiernej odległości pomiędzy ziarnami, szczególnie kontrolowany jest prces pokrywania ziarnem.

4.Powłoka dodatkowa,
Zapewnia łatwiejsze odprowadzanie pyłu szlifierskiego z materiału ściernego, zapobiega zatykaniu się przestrzeni między ziarnami.

Część 2 na stronie http://domtechniczny.cba.pl/

Wiertło uniwersalne Bosch Cyl-9

Ocena użytkowników:  / 0

Witam
     W czasie pracy czasami zachodzi konieczność wiercenia w materiałach mieszanych, otwory w stalowe futrynie, za którą jest beton. Jest to najgorszy z możliwych zestawień materiałów stal i beton. Firma Bosch stworzyła jakiś czas temu wiertło CYL-9 Multi Construction, którym można wykonywać takie otwory.
     Wiertło to nadaje się prawie wszystkich materiałów stosowanych przy wykańczaniu wnętrz, np. do betonu, muru, cegły, eternitu, lekkich materiałów budowlanych, laminatów, ceramiki, a przy odrobinie wprawy do gresowych o małej klasie twardości, drewna, tworzyw sztucznych, blach metalowych oraz aluminium.
Wiertło Multiconstructionprzeznaczone jest do wiercenia bezudarowego na niskich obrotach np. na wkrętarkach. W odróżnieniu jednak od konkurencji i wcześniejszych projektów nadaje się również do wiercenia z użyciem udaru. Z tym zastrzeżeniem, że nie w super twardych materiałach. Czyli w gipsie tak a w gresie nie.

   Konstrukcja wiertła umożliwia na skrawanie metali, tworzyw i drewna. Należy jednak pamiętać, że wiertła te nie są stworzone do wiercenia w stali. Wiercenie to jest możliwe, ale traktować je trzeba, jako opcję. Płytka opracowana z trwałych węglików spiekanych o najdrobniejszych ziarnach. Geometria ostrza została tak zaprojektowana, aby połączyć możliwość skrawania i wiercenia z lekkim udarem. Wieloostrzowy szlif z specjalnym ścinem gwarantuje precyzję wiercenia. Kluczowy wpływ, na jakość multiconstruction ma sposób lutowania płytki i szlifowanie po lutowaniu. Zapewnia ono centryczność wiertła, minimalizuje bicie i co za tym idzie wydłuża żywotność.
     Następna ważna sprawa to wzmocniony rdzeń wiertła, otrzymano to poprzez dodanie dodatkowej spirali w rowku. Zmniejszono przez to prześwit i rowka. Jednak biorąc pod uwagę fakt, że wiertło Multi Construction skonstuowane zostalo do obróbki z wolnymi obrotami to nie będzie to miało większego wpływu na ilość odprowadzanego urobku.
Wiertło dla rozróżnienia ma kolor niebieski z metalicznym szlifem.

 

Guma do czyszczenia papieru ściernego

Ocena użytkowników:  / 0

Witam
Dzisiaj o kostce do czyszczenia papieru ściernego, innymi słowy jak wyczyścić pas bezkońcowy.
      Bardzo często zdarza się w ciągu szlifowania taśmą bezkońcową, że płótno się zamula. I nie ma tu znaczenia czy używamy szlifierki taśmowej ręcznej, popularnie zwanej czołgiem, czy szlifierki stacjonarnej. Długość taśmy nie ma tu znaczenia. W ciągu szlifowania drewna, w głównej mierze tego z żywicą, czyli iglastego. Zalepiają się wtedy przestrzenie między ziarnami. Tworzy się taki spisek :) żywicy i pyłu, który nagrzewa ziarna, przez co stają się bardziej podatne na stępienie.

 

       Poza tym wydatnie spada wydajność szlifowania. W przypadku szlifowania stali skorodowanej, elementów stalowych z powłoką lakierniczą lub mokrych, czy wilgotnych detali, sytuacja jest analogiczna. Brud, olej, farba, woda miesza się z opiłkami metalu i zatyka płótno. Taśma bezkońcowa przestaje brać i szybko się nagrzewa. W przypadku obróbki stali taśmą bezkońcową do tego nagrzewa się materiał a to może być bardzo niekorzystne. W takim wypadku na ogół taśma bezkońcowa nadaje się tylko do wymiany lub jeżeli ziarna nie zostały stępione można użyć kostki do czyszczenia papieru ściernego. Jest to kawałek miękkiego tworzywa, który przyciskamy na pas bezkońcowy i powstaje nam taki glut, do którego przyklejają się brudy. Efekt jest więcej niż zadowalający.
Kostkę można przechowywać zamkniętą szczelnie w worku, wtedy nie stwardnieje. Jak będzie twarda to niedużo starci z swoich właściwości. Ja mam ją już około 1 roku i wciąż super działa.

Taśmy bezkońcowe do stali

Ocena użytkowników:  / 2

Dzień dobry
Cały czas staramy się zwiększać wybór pasów bezkońcowych do drewna i metalu. Do chwili obecnej mieliśmy jedynie firmy Klingspor, w minionym czasie poszerzyliśmy o papiery i płótna z firmy Starcle. Zwłaszcza chodzi mi o pasy bezkońcowe do metalu na płótnie 641XYP/XP korund lub nowe pasy bezkońcowe 35*650 ceramiczne do nierdzewki lub węższe.

pas bezkoncowy 35 650 30

Jest on proponowany do obróbki stali konstrukcyjnej, metali nieżelaznych, stali szlachetnej, drewna i skóry. Ziarno jest umieszczone na ciężkim poliestrowym płótnie i przez to ma dobrą wydajnością do ceny. Jest, więc to znakomite rozwiązanie do pracy małoseryjnej, gdzie bez zmieniania taśmy bezkońcowej można szlifować różne materiały. Nowym produktem nieco droższym, bo opartym o ziarno cyrkonowe i przez to wytrzymałym jest 141XYP/141XP I 151XYP/151XP.

Oba płótna są na ciężkim podłożu poliestrowym, do którego przyklejone jest ziarno elektrokorundu cyrkonowego. Nasyp ewidentnie pełny i tu wskazane jest dodać, że jest to nasyp tylko i wyłącznie cyrkonowy a nie kompozycja tańszego elektrokorundu i cyrkonu. To, co rozróżnia oba płótna to powłoka w 151XYP/XP, z powodu której taśma zostaje czysta i nie nagrzewa się tak bardzo, przez to pozostaje dłużej ostra, a właściwie to ziarna cyrkonu. Pasy bezkońcowe w zależności od wymiaru są klejone na styk i podklejane taśmą lub na ukos pod kątem około 50 stopni.

Polskie tarcze diamentowe Żbik do gresu

Ocena użytkowników:  / 2

Tarcze ŻBIK KONESER z nacięciami wentylującymi do cięcia gresu, twardej ceramiki, polskiej firmy INCORPORE. Zastosowany diament o drobnym ziarnie nie powoduje strzępienia brzegów płytki.


Zawsze pamiętać przy montażu tarczy na maszynę o centrycznym umocowaniu, tak, aby tarcza nie miała bicia.
Nie zmieniać często tarczy, jak się ułoży na maszynce to ciąć bez zmiany. Zawsze nowiusieńka tarcza musi się dotrzeć, ale żbiki mają niezmiernie drobny diament, więc na dojściu nie strzępią, dają bardzo gładkie cięcie bez odprysków.
Stosować chłodzenie wodą i nie pchać na siłę to nie wyścigi. Tarcza diamentowa jak ją szybko się pcha to się nagrzewa i wypręża w takim przypadku pojawiają się odłamki, a w ekstremalnych sytuacjach może pęknąć płytka lub tarcza się zniekształci na stałe i klops.

Tarcze diamentowe do gresu produkuje polska firma, więc zachęcam do wspierania rodaków, bo miłość do ojczyzny to nie kibicowanie piłkarzom na stadionie tylko faktyczne działania. Wspierajmy swoich.

Zastosowanie segmentów diamentowych

Ocena użytkowników:  / 1

Witam
Dzisiaj trochę o technice produkowania segmentów diamentowych i o sposobie scalania ich z dyskiem, tarczą lub wiertłem.
Na chwilę obecną istnieją dwa sposoby mocowania diamentów na narzędziach. Pierwsza metoda mniej kosztowna to osadzenie ziaren diamentowych wprost na krążku lub wiertle. Taka metoda zapewnia towar tani do użycia amatorskiego lub ręcznego. Z reguły nie stosuje się już tej metody do produkcji tarcz diamentowych, ściernic diamentowych do cięcia i szlifowania jedynie do produkcji osełek diamentowych do ostrzenia narzędzi i noży, wierteł diamentowych rurkowych do twardej ceramiki. Narzędzia te mają nasyp diamentowy na nawierzchni i po zużyciu warstwy diamentu tracą swoje cechy.
Druga grupa to narzędzia oparte na segmentach. Ziarna diamentu są mieszane z pyłem metalowym, który spełnia rodzaj spoiwa. W następnej kolejności metodą wypalania i prasowania tworzy się segment o ustalonym kształcie. Technika ta, choć bardziej kosztowna jest nieporównywalnie lepsza w przypadku narzędzi do maszyn wysokoobrotowych - tarcze diamentowe 350, ściernice diamentowe. Można bardzo dokładnie dobrać spoiwo, ziarno diamentu i jego konsystencję do typu obrabianego materiału jak również do warunków pracy. W tym momencie technologia produkcji segmentów diamentowych rozkręca się w kierunku: -rozwijania innowacyjnych metod spiekania i tworzenia nowych maszyn i linii technologicznych,
-produkcji nowych rodzajów ziaren diamentu syntetycznego,
-tworzenia nowych spieków metalu,
-rozwoju maszyn do precyzyjnego łączenia laserem segmentów z narzędziami, tarcze diamentowe, sznury diamentowe, ściernice diamentowe, segmenty diamentowe do maszyn polerskich i wiertła diamentowe.
Jak poprzednio napisałem sercem narzędzi diamentowych jest segment. Wykonany jest z uważnie dobranych typów lub rodzaju diamentu w spieku metalu o rygorystycznie określonych parametrach. Takich jak twardość, czyli wytrzymałość na ścieranie. Gołym okiem można dojrzeć, że diamenty wystają ponad powierzchnię narzędzia. Te wystające diamenty ścierają obrabiany materiał. W trakcie roboty ziarno stopniowo się zużywa analogicznie jak spoiwo. W chwili, kiedy diament się zupełnie zużyje odpada a spoiwo powinno odsłonić następne ziarno. Jest to elementarny warunek, aby narzędzie diamentowe prawidłowo skrawało. Czyli spoiwo powinno sie tak ścierać, aby:
- nie za szybko odsłaniać ziarna- wtedy tarcza lub wiertło diamentowe zużywa sie za szybko.
- nie za wolno - wtedy na powierzchni tarczy nie ma wystających ziaren i tarcza nie skrawa. Grzeje się, sypie iskrami gorącego metalu, deformuje się pod wpływem temperatury.
Reasumując przy dobrze dobranym spoiwie do rodzaju obrabianego materiału, ziarna diamentu bezustannie się zużywają, a spoiwo ciągle odkrywa nowe kryształy, umożliwia ciągłość ścierania aż do pełnego zużycia się segmentów.
Jak poprzednio wspomniałem w praktyce nie wygląda to tak różowo. Zaprezentuję dokładniej dwa skrajnie niepożądane przypadki dla lepszego zobrazowania tematu.
Obrabiamy niesłychanie twardy materiał, przykładowo wiercimy otwory w twardym gresie. Wystający kryształ diamentowy na wiertle ściera materiał, spoiwo nader mocno spieczone i twarde nie ściera się dosyć szybko. Staje się plastyczne i ślizga sie po nawierzchni gresu. Ziarna stępią się do takiego stopnia, że zaprzestają skrawać, grzeją się i odpadają. Potocznie mówi się, że tarcza jest stępiona, na jej powierzchni nie ma diamentów tylko gładka powierzchnia spieku. Dalsze cięcie nie ma sensu, spoiwo zamiast wycierać się, błyskawicznie się nagrzewa topi, sypie iskrami.
Drugi przypadek. Obrabiany materiał jest bardzo ścierliwy, np.: świeży beton. Tarcza tnie nienagannie, kryształy w zasadzi nie zużywają się. Gorzej z spoiwem, które jest za bardzo miękkie i suchy urobek błyskawiczne ściera spoiwo. W efekcie ziarna, które są jeszcze niezużyte i mogłyby skrawać przez dłuższy czas, odpadają. Albowiem spoiwo, które je podtrzymuje ulega natychmiastowemu wycieraniu. W efekcie tarcza tnie nader szybko, ale także szybko zużywa się i przez to cięcie staje się nieekonomiczne. Często po paru minutach okazuje się, że segment zniknął.
Poprawnie dobrana tarcza diamentowa, sciernica diamentowa lub wiertło diamentowe ma spoiwo i segment zużywający się równomiernie ot cała filozofia.
Warto jedna wspomnieć o jeszcze jednym zdarzeniu, a mianowicie o zużywaniu bocznym. Narzędzie diamentowe, tarcza diamentowa i wiertło diamentowe jest tak skonstruowane, aby segment nieznacznie wystawał poza obręb tarczy lub tulei wiertła. Dzięki temu urobek może bez problemu opuścić miejsce cięcia, a tarcza nie blokuje się. Jednakże w trakcie pracy segmenty boczne również się ścierają, przez co segment staje się węższy i z czasem może zupełnie uniemożliwić dalszą pracę. Zasadniczą techniką zabezpieczania się jest zastosowanie chłodzenia z jednoczesnym przymuszonym usuwaniem urobku. Z reguły jest to woda aplikowana pod niewielkim ciśnieniem. Chłodzi i wypłukuje urobek. Pamiętajmy, że im bardziej ścierliwy materiał tym szybciej zużywać się będzie boczna powierzchnia. Następnie, aby minimalizować to zdarzenie używamy takie prowadzenie maszyny, aby nie dopuszczać so tarcia bocznego. Sytuacja obfitego zużywania się powierzchni bocznych przebiega najczęściej przy cięciu z ręki. Z kolei podczas pracy z użyciem prowadnic zmniejszamy ścieranie boczne.
Skoro jestem przy cięciu na sucho i mokro to opisze następny problem.
Kiedy tarczą tniemy na mokro a kiedy na sucho? Jeżeli dysponujemy ręczną szlifierkę kątową na 230V to nie mamy wyjścia, nie wolno stosować chłodzenia wodą. Wykorzystujemy wszystkie tarcze, ale zwracamy uwagę na okres pracy i rodzaj tarczy. Tarcze diamentowe z brzegiem ciągłym mają lutowany segment. Temperatura pracy jest o wiele niższa niż przy spawanych laserowo. Czas pracy winien być znacznie krótszy, niekiedy 10-15 sekund. Po tym okresie może puścić lut a segment odpaść, nie muszę pisać, czym to grozi. Wszystkie tarcze z brzegiem ciągłym mają lutowane segmenty. Oprócz niebezpieczeństwa odlutowania się segmentu istnieje też opcja odkształcenia się tarczy. Przegrzana tarcza ma bicie i z reguły nie nadaje się do cięcia równego, bo powoduje nierówne cięcia, z widocznymi szczerbami lub w przypadku cięcia gresu może pękać płytka. Przy cięciu płytek ceramicznych istotne jest uzyskanie gładkiej powierzchni z tego względu skazani jesteśmy na tarcze gładkie, bo tarcze zębate powodują szczerby.
Podsumowując, zawsze, jeżeli to możliwe tarcze chłodzimy.
Gładkie tarcze diamentowe używamy do cięcia płytek, szkła i gresu. Pracujemy ostrożnie, jeżeli tniemy na sucho to bardzo krótko max. 15sek. praktyka pokże.
Tarcze diamentowe segmentowe,zębate, turbo spawane laserowo do materiałów budowlanych i kamienia.
Chłodzenie tylko w sposób ciągły, nie wolno, co jakiś czas polewać, może się zrobić spiek i uszkodzić tarczę lub wiertło.
Jeżeli chcemy tarczę do różnych materiałów wybieramy uniwersalną nie drogą. Jeżeli wiemy, jaki materiał będziemy szlifować można wybrać tarczę lub wiertło diamentowe profesjonalne.

Pasty polerskie

Ocena użytkowników:  / 0

Pasty polerskie i ścierne woskowe są sprzedawane w postaci brył o różnych kształtach. Polerowanie odbywa się na szlifierkach stołowych lub polerkach, na które zamontowano tarcze filcowe. Pasta pod wpływem tarcia roztapia się i powleka tarczę. Po użyciu powierzchnia elementu jest pokryta cieniutką warstwą wosku i tłuszczu, jeśli chcemy nanieść powłoki ochronne trzeba będzie powierzchnię przemyć acetonem.
Pasty polerskie i ścierne służą do obróbki wykańczającej powierzchni metalowych, mineralnych , bursztynu i innych na różne stopnie połysku. Zależnie od średnicy zastosowanego ziarna dzielimy je na wstępne, ścierne do obróbki zgrubnej i wykańczające polerskie dające wysoki połysk lub nawet lustrzane.

Najbardziej popularna to PP-60 na bazie polerskiego tlenku chromu. Poleruje na wysoki połysk w zastosowaniu jest wszechstronna do: miedzi i jego stopów w tym mosiądzu i brązu, do stali węglowej, do stali narzędziowych i stopowych w tym stali kwasoodpornych.
Następnie , do ostrzejszego polerowania uniwersalna stali, mosiądzu i brązu, i stali nierdzewnych, niklu i srebra.
Biała pasta polerska PP-10 do wstępnego polerowania stali i metali nieżelaznych w tym listew aluminiowych.
Biało - kremowa PP-50 bardzo sucha pasta do polerowania na wysoki połysk, prawdopodobnie najbardziej uniwersalna do tworzyw sztucznych, bursztynu, metali nieżelaznych takich jak: rurek aluminiowych, miedzi jego stopy, stal kwasoodporna, stale uleprzane.

Koks do ściernic

Ocena użytkowników:  / 3

Obciąganie ściernic, to inaczej nadanie ściernicy pożądanego, użytkowego kształtu i przywrócenie jej właściwości skrawających. Czyli potocznie mówiąc wyrównanie i naostrzenie. Mamy, więc dwie operacje:
W przypadku koksu możemy zaledwie wyrównać ściernicę,
Tymczasem obciągacze diamentowe to takie dwa w jednym.
Pierwszą operację można przeprowadzić za pomocą osełki wytworzonej z nadzwyczaj grubego ziarna 98C tzw. koks do ściernic. Taka osełka zwana potocznie koksem do obciągania ściernic, ma za zadanie wygładzić powierzchnię ściernicy. Koks nie ostrzy ściernic, a to z tej prostej przyczyny, że równając powierzchnię kruszy ziarna i je tępi. Nawierzchnia ściernicy po użyciu koksu jest gładka bez wyrazistych ostrych ziaren na powierzchni. Taką ściernicę wypadalo by naostrzyć. Można poczekać i normalnie z niej korzystać, będzie wówczas trochę powoli szło i materiał ostrzony będzie się bardziej nagrzewał. Ogólnie można powiedzieć, że ściernice po użyciu koksu słabo biorą. Czym naostrzyć? Próbowałem kiedyć nader ścierliwych materialów ale nie zabardzo mi to wyszło.
Drugi sposób dotyczy obciągaczy diamentowych lub borazonowych. Tu sytuacja jest odmienna. Raz, że takie obciągacze w przypadu majsterkowiczów niezmiennie przewyższają wartość ściernicy, a czasami i szlifierki stołowej. Dwa, że winno się używać urządzenie do obciągania. Zwłaszcza przy obciągaczach z jednym diamentem. Z ręki jest niezwykle trudno to zrobić, albo inaczej tak się nie robi. Obciągacze zwykle występują w postaci jednego ostrza, wielu ostrzy lub w postaci krążka. Zamocowane są na specjalnych przyrządach dopasowanych do rodzaju szlifierki i wielkości ściernicy.

Ostrzenie ściernicy tak jak pisałem poprzednio ma za zadanie przywrócić nawierzchni roboczej właściwości skrawające, poprzez odsłonięcie ostrych ziaren, wyłupanie i wykruszenie stępionych lub usunięcie lepiszcza i tym samym odsłonięcie ostrych ziaren.

Koksy są przeważnie produkowane z 98C- Węglika krzemu czarnego zawierającego on 98% SiC a reszta to domieszki.

Ostrzenie noży

Ocena użytkowników:  / 1

Nóż od setek lat towarzyszy człowiekowi i bez ustanku mamy z nimi ten sam problem. Po jakimś czasie staje się tępy i miast ciąć to gniecie i miażdży, lub po prostu ślizga się po powierzchni krojonej. To prawda, nawet najdroższy nóż prędzej czy później się stępi. Kupując nóż musimy pamiętać o jego pielęgnacji, nie mówiąc o myciu powinno się go regularnie ostrzyć. Lepiej często i delikatnie niż rzadko. Idealnie było by przed każdym użyciem kilkakrotnie przeciągnąć ostrze po ostrzałce.

Czas, więc na praktykę jak ostrzyć.

Pierwsza sprawa to, jaki nóż pragniemy naostrzyć i jaki jest oryginalny kąt ostrza.
Jeżeli nóż jest niedrogi to nie ma, co zastanawiać się kilka razy przejedziemy na ostrzałce i to wystarczy. Jeżeli nóż jest kosztowny to wypada podczas ostrzenia utrzymać pierwotny kąt. Nie polecam samemu ostrzyć noży ceramicznych są niesłychanie twarde i tylko ostrzałki diamentowe dają sobie radę.
Noże zależnie od zastosowania ostrzy się pod różnorakimi kątami. Jeżeli nóż potrzebny jest do krojenia miękkich rzeczy, jak warzywa, można naostrzyć go pod niewielkim kątem 10 stopni. Jeżeli nóż ma być wielozadaniowy i dłużej trzymać ostrość można ostrzyć pod większym kątem 20-25 stopni. Do ostrzenia noży używamy ostrzałkę ceramiczną inaczej osełka ceramiczna, ostrzałki diamentowe lub tzw. gotowe systemy ostrzące. Ostrzałki ceramiczne mają zwykle dwa rodzaje ziarna pierwsze zgrubne drugie drobniejsze. Z kolei diamentowe to na ogół kilka granulacji.
Pracę zaczynamy od grubego ziarna(150-200) a kończymy na drobnym(240-600). Noże ostrzymy pod jednakowym kątem, względem powierzchni ostrzałki. Jeśli nie mamy wprawy to można trzymać kciuk między kamieniem a grzbietem noża do zachowania jednakowego kąta. Podczas ostrzenia powinno się wypłukiwać urobek, co jakiś czas płukać ostrzałkę w wodzie lub cały czas ją polewać. Operacja ta ma na celu spłukanie urobku i powoduje, że ostrzałka sie nie zapycha.
Pamiętamy ostrzem zawsze w obu kierunkach, ruchem posuwisto zwrotnym i prostopadle do ostrza. Nie trzeba się obawiać przesuwania noża po ostrzałce pod włos.

Systemy ostrzące to gotowe rozwiązania dla bardziej zaawansowanych. Przed zakupem najlepiej obejrzeć jakiś film z instrukcją lub poczytać na forum knives. Podstawową zaletą takich kompletów jest gotowe, przemyślane rozwiązanie ostrzenia, wadą wysoka cena. Nie każdy wyda kilka stów na ostrzenie noża za kilka dziesiąt złotych. Jeżeli mamy nożyk za kilkaset to warto.
Jeśli nie chcemy bawić się osełkami płaskimi lub zestawami można skorzystać z ceramicznej ostrzałki krążkowej. Jest to tania, prosta wersja, i niezwykle skuteczna. Przeciągamy kilkakrotnie nóż po krążkach w tył i przód. Ostrze noża nie jest, co prawda wyprowadzone i szybciej będzie się nam zużywał, ale każdy laik lub pani domu (niemogąca doprosić się swego współmałżonka o naostrzenie) na pewno nie będzie skarżyć się na tępe noże. Nie reklamuję ostrzałek krążkowych diamentowych lub stalowych. Te pierwsze frezują ostrze a te drugie to nie wiem, co robią, ale na pewno nie ostrzą w pełnym słowa znaczeniu.

Na koniec dorzucę jeszcze dwie uwagi. Pierwsza to, aby pamiętać, żeby nie przetrzymywać noży luźno wrzuconych do szuflady lub zlewu. Nierzadko się zdarza, że ostrze w czasie otwierania i zamykania szuflady uderza w inne sztućce i tępi się, poza tym to niebezpieczne i może pojawić się krew. I druga uwaga to krajać należy za każdym razem na miękkim podłożu, deska z drewna lub deski z tworzywa. Nie ma nic gorszego jak krojenie ostrym nożem na ceramicznym talerzu lub na stalowym półmisku.

Rodzaje materiałów ściernych

Ocena użytkowników:  / 0

Halo, teraz trochę o materiałach ściernych.
W wszelkich, nie ma znaczenia czy tarcze do cięcia czy szlifowania, ściernice płaskie czy kształtowe, papiery ścierne, gąbki ścierne, osełki, czy ściernice trzpieniowe, podstawowymi komponentami nadającymi im cech użytecznych są różnorodnego typu materiały ścierne (elektrokorundy i węgliki krzemu), z różną wielkością ziaren. Dalszy komponent to lepiszcze, czyli inaczej klej, który spaja ze sobą ziarna. I na końcu element nośny, płótno, papier, włóknina, trzpienie czy tarcze.
Rozpocznę od typów materiału ściernego.
Elektrokorundy (korundy syntetyczne) - Al2O3
Elektrokorund w różnorakich odmianach jest przeważnie stosowanym ścierniwem.
Wytapiany jest w piecach elektrycznych w temp. powyżej 2000° C z boksytu, lub tlenku glinu.
95A - Elektrokorund zwykły (brązowy)
Wytwarzany jest z boksytu. Zawiera 95% Al2O3, ~ 3% tlenku tytanu (TiO2) oraz ~1-2% innych domieszek. Jest najbardziej wytrzymałym elektrokorundem charakteryzującym się wysoką ciągliwością. Stosowany do przecinania i zgrubnego szlifowania niskostopowych stali, stali nierdzewnych, żeliwa, zwłaszcza przy znacznych naddatkach zbieranego materiału.
97A - Elektrokorund półszlachetny (szary)
Wytwarzany jest z kalcynowanego boksytu oraz dodatku w formie tlenku glinu. Zawiera 97% Al2O3. Charakteryzuje się średnią twardością i wytrzymałością. Używany jest do szlifowania precyzyjnego i do szlifowania narzędzi.
99A - Elektrokorund szlachetny (biały)
Wytwarzany jest z czystego tlenku glinu. Jest najczystszym elektrokorundem zawierającym powyżej 99% Al2O3. Cechuje się znaczną twardością i kruchością. Wykorzystywany do szlifowania precyzyjnego, np.: szlifowanie płaszczyzn, szlifowanie cylindryczne, ostrzenie przyrządów skrawających, do obróbki elementów ze stali nierdzewnych i kwasoodpornych. Doskonale nadaje się do wielokrotnego użytku w czasie obróbki strumieniowej, przygotowania nawierzchni pod nakładanie powłok ochronnych.
CrA - Elektrokorund chromowy (różowy)
Wytwarzany jest z tlenku glinu z dodatkiem tlenku chromu w wielkości do kilku procent. Charakteryzuje się dużą twardością i wytrzymałością, większą od elektrokorundu szlachetnego. Stosowany do precyzyjnego szlifowania stali wysokostopowych, do ostrzenia narzędzi skrawających.
M - Monokorund (szary)
Wytwarzany z boksytu metodą redukcyjną. Zawiera ponad 99% Al2O3. Charakteryzuje się wysoką mikrotwardością i wytrzymałością mechaniczną. Posiada unikalną zdolność do samoostrzenia. Stosowany do szlifowania stali wysokowęglowych, wysokostopowych stali szybkotnących, do ostrzenia narzędzi skrawających takich jak wiertła, frezy, wykrojniki, noży.
ZrA - Elektrokorund cyrkonowy
Otrzymywany jest z tlenku glinu lub boksytu z dodatkiem tlenku cyrkonu. Cechuje się najwyższą pośród elektrokorundów ciągliwością i wytrzymałością mechaniczną. Stosowany do wysokowydajnego szlifowania żeliwa, staliwa i odkuwek, wysokowydajnego usuwania naddatków spawalniczych, do szlifowania półfabrykatów stalowych z dużymi naciskami.
Węglik krzemu (nazywany też karborundem) - SiC
Otrzymywany w piecach oporowych w procesie syntezy wysokiej czystości piasku kwarcowego oraz koksu naftowego. Drugi, po diamencie pod względem twardości.
99C - Węglik krzemu zielony
Wysokiej czystości węglik krzemu jest barwy zielonej i zawiera min. 99% SiC. Stosowany do szlifowania węglików spiekanych, ceramiki, kamieni, do ostrzenia narzędzi skrawających z ostrzami z węglików spiekanych, opcjonalnie do obróbki metali kolorowych.
98C- Węglik krzemu czarny
Zawiera 98% SiC i więcej domieszek. Stosowany analogicznie jak 99C do szlifowania węglików spiekanych, materiałów ceramicznych, betonu, kamienia, do zgrubnego szlifowania odlewów z twardego i kruchego żeliwa białego oraz do przecinania betonu, kamienia, żeliwa białego, metali kolorowych.

Diament. O nim już pisałem w oddzielnym artykule.

Generalnie można rzec, że do szlifowania stali i żeliwa stosuje się ścierniwa z elektrokorundu. Do materiałów ceramicznych, betonu, węglików spiekanych, opcjonalnie żeliwa stosowane są węgliki krzemu.
Wielkość ziarna. Ziarna są przesiewane na sitach, i sortowane.
Ziarna drobne wykorzystywane do: materiałów twardych i kruchych, obróbki wykańczającej lub precyzyjnej gdzie występuje niewielki naddatek do szlifowania i istotna jest chropowatość powierzchni.
Ziarna grube stosowane do: materiałów miękkich i ciągliwych, obróbki zgrubnej, zdzierania lub przecinania, istotne jest szybkie usuwanie materiału obrabianego i nie jest wymagana, jakość powierzchni.
Gęstość lub nasyp ziarna, rzadkie sprawia, że między ziarnami są wolne przestrzenie umożliwiające szybsze usuwanie urobku ( miękkie materiały, drewno, lakiery, gips). Lub nasypy pełne - małe przestrzenie pośród ziarnami. Powoduje to, że otrzymujemy dobrą postać obrabianego materiału, wzrost żywotności narzędzi ściernych. Używany przy obróbce materiałów twardych.

Można jeszcze napisać o wielkości wykorzystywanej ściernicy. Jest to zagadnienie bardziej nadający się do działu BHP. Zasadniczo wykorzystujemy takie rozmiary, jakie są wymienione na narzędziach. To samo sie tyczy prędkości obrotowych. Pod żadnym pozorem nie można przekraczać maksymalnych obrotów, grozi to rozerwaniem ściernicy i kalectwem.
Kolejny temat przechowywanie. Nie ma tu jakiś osobliwych obostrzeń. Temperatura i wilgotność taka jak w codziennych warunkach pracy czyli 5-30stopni C, i wilgotność nie większa niż 70%.

Na koniec napiszę jeszcze o wyważaniu i ostrzeniu ściernic. Podstawowa kwestia przy wymianie , zakładaniu nowej ściernicy to wyważenie. Ściernica nie może bić, po założeniu można lekko dokręcić śrubę i obrócić ściernicę jeżeli będą znaczne odchyłki, pion, poziom to korygujemy położenie, można tu użyć uzupełniających krążków. Jeżeli otrzymamy najbardziej optymalne ułożenie, można przystąpić do pracy. Pamiętamy, że wszelkie nowe ściernice 200 są wstępnie naostrzone( nie dotyczy Chińskich tu nie mam pojęcia). W takim przypadku nie powinno sie je korygować po zakręceniu np. koksem, który tępi ściernicę. Jeżeli tak zrobimy, należy ściernicę naostrzyć obciągaczem diamentowym, lub w warunkach warsztatowych kawałkiem żeliwa, stali hartowanej lub popróbować starą ściernicą. Trzeba poeksperymentować.

Po jakimś czasie, dowolna ściernica potrzebuje modyfikowania kształtu, ostrzenia czy czyszczenia. Robimy analogicznie jak opisywałem wyżej - koks, który stępi nam ziarno, obciągacz diamentowy, żeliwo itd. Ja w ostatnim czasie próbowałem białą ściernicę wyprowadzić starą tarczą diamentową.

I jeszcze jedna uwaga dla majsterkowiczów: raz zamontowana tarcza ścierna na szlifierce stołowej nie powinna być ściągana, bo jak ją odkręcimy i na nowo zakręcimy to będzie na 100% biła i całą procedurę będzie trzeba powtarzać od nowa. Starajmy sie unikać takich sytuacji. Dla bardziej bogatych i dysponujących miejscem w warsztacie sugeruję kilka szlifierek stołowych. Ja mam 5 sztuk, zamontowane : dwie tarcze gumowe- 60-120 ziarno, dwie płaskie 99A i 98C, Filc i tarcza CRA szerokość 8 mm profilowana, dwie tarcze szerokie profilowane, i dwie tarcze płaskie 99A i 98C 8mm nie profilowane.

Na rynku mamy gotowe produkty ścierne, warto, więc wcześniej zapoznać się z ofertą a później zadawać pytania. I tak na przykład w naszym sklepie sprzedajemy:
Do szlifowania gipsu papier żółty lub krążki ścierne na rzep do żyraf.
Do drewna twardego: płótna ścierne cyrkonowe, krążki na rzep cyrkonowe, papiery do taśmówek z rzadkim nasypem czerwone.
Do lakierników papier wodny z węglikiem krzemu, spoiwo jest wodoodporne i wolno taki papier wypłukać i używać kilka razy.
Do ostrzenia stali gatunkowych, pił, frezów: ściernice czerwone, do stali uniwersalna ściernica biała( taka zasada jak nie wiesz, co zakupić to bierz białą jest w największym stopniu uniwersalna).
Do węglików, i materiałów bardzo miękkich ściernice 98c lub 99c. Siwe, ale muszą być widoczne kryształki, bo chińskie też są siwe, ale nie na węglikach.
Do zgrubnego usuwania stali, np. po spawaniu: ściernice lamelkowe niebieskie lub zielone, cyrkonowe.
Do ostrzenia traków ściernice formuła 2 lub formuła 3 zależy czy przypala.
Do cięcia stali kwasoodpornej cieniutkie tarcze z napisem inox, nie mają w składzie siarki, która w czasie cięcia przenika do materiału i może powodować korozję powierzchni ciętej.
To tyle miłego dnia.

Wiertła do gresu

Ocena użytkowników:  / 0

wiertło do gresu rubi na wodęWitam
Dzisiaj coś o takiej banalnej rzeczy jak zawieszenie półki – tak to wolno zapewne określić w kabinie prysznicowej. Kobieta uradziła podmienić starą zardzewiałą na nowiutką niby nierdzewną, ale coś mi się wydaje, że za taką niską cenę to jest prawdopodobnie wyrób nierdzewno podobny, czas pokaże. Nieważne w ogóle przygotowałem się jak zawsze profesjonalnie do takiej czynności, czyli gąsior piwa raciborskiego, wykrywacz przewodów, wkrętarka i wiertło do wiercenia bez udaru. Oznaczyłem poziomicą pion, przewodów pod płytkami nie było i poczynam wiercić, a tu niespodzianka. Wiertełko ślizga się jak ja niedawno na lodowisku. Przypomniałem sobie, że szare płytki na ścianie były chyba gresowe, jak bym wiercił 50 cm wyżej to tam są zwykłe szkliwione.

No i co teraz? Udaru nie włączę, bo płytki popękają, a i tak niewiadomo czy by się udało przecież taki gres to potwornie twardy. Tym samym powiedziałem sobie, że już w żadnym razie nie dam się namówić na gres w łazience. To jest bez sensu, mrozoodporne płytki na ścianę, i jeszcze o twardości takiej, że jak bym je dał na posadzkę to się nie zetrą przez 1000 lat. Tylko szkliwione do wnętrz, no chyba, że kwestia koloru.. No dobra, ale kłopot pozostaje, jedyne wyjście to wiertła diamentowe. Są dwa rodzaje: takie z nasypem diamentowym np.: wiertła diamentowe do gresu Graphite, lub dużo droższe z segmentem diamentowym dopasowane do adaptera, który podaje wodę, np.: wiertła do gresu Rubi. Woda w Rubi jest podawana pod ciśnieniem wężykiem i przez środek wiertła, ochładza i wypłukuje urobek.

Pierwsze Graphite z nasypem wiercą w gresie gdzieś tak 10 - 11 otworów, a te Rubi to setki. Mnie potrzeba wywiercić tylko 4 no i może jeszcze później kilka. Więc wziąłem Graphite 8mm. Takie wiertło winno pracować na mokro i z prędkością nie większą niż 200-400 obrotów na minutę. Więc do wiercenia jedynie wkrętarka akumulatorowa. Jak się wierci w podłodze to nie kłopot, bo wystarczy z plasteliny ulepić taki wał i wlać tam niewiele wody, gorzej jak to jest ściana, wtedy albo adapter do otwornic, albo wężykiem z kranu polewać, trochę się nabrudzi. Czynność trwała całkiem długo, bo taki otwór to się robi z kilka minut, ja się nie spieszyłem, grunt, że wyszło. I jeszcze cokolwiek o technice, zaczynamy wiercić pod kątem – wcinamy się najpierw jedną stroną a później zagłębiamy wiertło w całości pod kątem 90 stopni. I gotowe, półka zamocowana, kabina uprzątnięta, piwo wypite, można zażywać kąpieli.

Więcej artykułów…

  1. Klasy diamentu syntetycznego

Podkategorie

  • Ściernice diamentowe

          Ściernice diamentowe przeznaczone są do precyzyjnych prac: cięcia, grawerowania, rzeźbienia, poprawiania i wykańczania. Końcówki te stosowane są do obróbki drewna, nefrytu, ceramiki, szkła, stali hartowanej, metali nieżelaznych typu mosiądz, brąz, aluminium, tombak, duraluminium, kamieni półszlachetnych i innych materiałów twardych. Końcówki te są pokryte cząsteczkami diamentu. O diamencie można przeczytać w artykule zastosowanie segmentów diamentowych.

           Zależnie od zastosowania mamy możliwość wyboru różnych średnic i kształtów. Ściernice diamentowe sprzedawane są na sztuki jak i w kompletach. na stuki mamy do wyboru końcówki:

           Ściernica diamentowa kula 2 mm, ściernica diamentowa kula 4,4 mm, ściernica diamentowa walec 2,4 mm, ściernica diamentowa stożek 2 mm, ściernica diamentowa stożek 2,4 mm.

          Komplety to przede wszystkim najlepiej sprzedający się zestaw ściernic diamentowych 20szt, i kpl. ściernice diamentowe 100 szt. W przypadku tego ostatniego mamy do dyspozycji wiele bardzo ciekawych kształtów.

         Dremel ma również w swojej ofercie wiertło do szkła o średnicy  6,4mm, końcówka do wiercenia w szkle Dremel 663 dobrze radzi sobie z wykonywaniem otworów. Zastosowanie płynu chłodzącego pozwala wykonywać końcówką otwory o średnicy 6,4 mm. Natomiast PROXON ma malutkie wiertła diamentowe do szkła i kamieni, szczególnie przydatne dla tych co chcą robić koraliki z twardych materiałów.